Автор Ю.С. Кривченко Государственное предприятие «Украинский институт по проектированию металлургических заводов» (ГП « УкрГИПРОМЕЗ»), созданный 62 го­да назад для восстановления предприятий чер­ной металлургии Юга страны, являлся в бывшем СССР и является сегодня в Украине самым круп­ным комплексным проектным институтом в горно-металлургическом комплексе.На постсоветском пространстве сохранился только один такой институт как  УкрГИПРОМЕЗ и се­годня многие заказчики бывших республик СССР и дальнего зарубежья обращаются именно к нам для выполнения проектных работ по своим предприятиям.В кризисный для страны период, несмотря на большие потери (численность института сокра­ти­лась в 4 раза с 2800 до 709 человек), руководству УкрГИПРОМЕЗа удалось в основном сберечь инже­нерно-технический потенциал и даже попол­нить ряды проектировщиков молодыми специалис­тами. Такая кадровая политика, направленная на сочетание опыта высококвалифицированных проек­ти­ровщиков с энергией и энтузиазмом моло­дежи, продолжается до настоящего времени.Институт занимает доминирующее положение на рынке научно-технической продукции и опре­делен стратегически важным для экономики и бе­зопасности государства. В соответствии с прика­зом Министерством промышленной политики Украины ГП «УкрГИПРОМЕЗ» является головным по комплексному проектированию металлургичес­ких заводов.На металлургических предприятиях гене­раль­ного проектирования ГП «УкрГИПРОМЕЗ» произ­во­дится около 70% чугуна, стали и проката 90% труб, что является значительным вкладом в эко­но­мический потенциал Украины.Всего по проектам института построено и ре­кон­струировано 25 аглофабрик, 47 доменных печей, 13 конвертерных и электросталепла­виль­ных цехов, более 120 прокатных и трубных цехов, станов и отделений.Выполняемые институтом проекты соот­вет­ствуют современному уровню техники и техно­ло­гии и неоднократно награждались Государ­ствен­ны­ми премиями в области науки и техники как в бывшем СССР, так и в Украине.В 2001 году УкрГИПРОМЕЗ получил диплом и памятную медаль национального проекта «Зо­лотая книга украинской элиты» за заслуги в развитии эко­но­мики и большой вклад в создание междуна­род­ного имиджа Украины.За весомый вклад в развитие отечественной ме­таллургической промышленности в 2004 году коллектив института награжден Почетной Грамотой Кабинета Министров Украины. В 2005 году ГП «УкрГИПРОМЕЗ» признан победителем конкурса «Лучшие предприятия Украины» в международной программе «Лидеры ХХІ века».В последние годы ГП «УкрГИПРОМЕЗ» про­во­дит большую работу по модернизации и техничес­кому переоснащению предприятий горно-метал­лур­гического комплекса.Приоритетными направлениями в проектах реконструкции и технического переоснащения объек­тов основных металлургических переделов являются следующие. АГЛОМЕРАЦИОННОЕ ПРОИЗВОДСТВОГлавным направлением развития является обнов­ление агломерационных фабрик с целью при­ведения их к современному виду и получения вы­со­кокачественной продукции, экономии сырьевых и энергетических ресурсов, уменьшения вредных выбросов.Обновление осуществляется, главным обра­зом, за счет замены физически изношенных и мо­ра­льно устаревших агломашин и основного обо­ру­дования аглофабрик.Однако объем обновления основных фондов, к сожалению, сегодня определяется не техни­чес­кой необходимостью, а финансовыми возмож­нос­тями заводов-заказчиков и инвесторов. Поэтому ре­конструкции, как правило, проводятся в ограни­чен­ном объеме.За последние годы по проектам института час­тично реконструированы аглофабрики: на ОАО «Азовсталь» с заменой двух устаревших агло­ма­шин площадью спекания 62,5 м2 на современные агломашины, на ОАО «Запорожсталь» с заменой одной агломашины и намечается поэтапная за­мена остальных пяти агломашин. Выполнено ТЭО ана­ло­гичной реконструкции ОАО «Миттал Стил Кривой Рог» с заменой пяти агломашин пло­ща­дью спе­ка­ния 62,5 м2 на новые площадью спе­ка­ния 75 м2.Такие реконструктивные мероприятия техни­чески возможны и экономически целесообразны на большинстве аглофабрик, оборудованных ма­ши­нами площадью спекания 62,5 м2, т. к. они позво­ляют: увеличить производство агломерата на 5-20%; улучшить качество агломерата за счет сни­же­ния содержания мелочи фр. 0-5 мм с 18% до 8%; снизить расход природного газа на зажигание аглошихты до 40%; снизить расход коксовой мелочи в шихту на 12-18%; снизить расход электроэнергии до 10%. ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВОПоложительный опыт накоплен институтом по разработке проектов капитальных ремонтов с мо­дер­низацией и техническим переоснащением до­менных печей.Только за последние годы институтом выполнен целый ряд таких проектов, по которым уже за­вер­ше­но или ведется в настоящее время строитель­ство, в т. ч.: доменных печей №№ 2 и 3 ОАО «Запорож­сталь»; доменных печей №№ 7,8 и 9 ОАО «Криворож­сталь»; доменной печи № 2 ОАО «Донецкий металлур­ги­ческий завод»; доменных печей №№ 2 и 6 ОАО «Азовсталь»; доменной печи № 5 ОАО «Енакиевский метал­лур­гический завод»; доменной печи № 10 ОАО «Днепровский ме­тал­лургический комбинат им. Дзержинского». В проектах технического переоснащения до­мен­ного производства, как правило, предусмат­ри­ваются современные технологии и технические решения, отвечающие требованиям по энерго­сбе­ре­жению, улучшению экологической обстановки и условиям труда работающих.Основой развития и технического переосна­ще­ния доменного производства являются следующие мероприятия: установка современных автоматизированных за­грузочных устройств; совершенствование профиля доменной печи; сооружение современных литейных дворов с главными желобами ванного типа, горизонтальной рабочей площадкой и механизацией горновых работ. сооружение аспирационных систем литейных дворов и бункерных эстакад с очисткой газов от пыли до санитарных норм; использование новейших систем охлаждения доменных печей и конструкций огнеупорной футе­ровки; модернизация воздухонагревателей с утили­за­цией тепла дымовых газов; модернизация бункерных эстакад; применение современных систем автомати­за­ции технологических процессов; мероприятия по улучшению условий труда обслу­живающего персонала, использованию энер­гии колошникового газа и др. Внедрение вышеперечисленных мероприятий позволяет: увеличить производительность домен­ной печи на 5-15%; снизить расход кокса на 5-10%; снизить потери чугуна со шлаком на 2,0-2,5%; сни­зить объем работ по ремонту главных желобов на 25-30%.Многие технические решения защищены па­тентами.Особый интерес доменщики проявляют к новой конструкции литейного двора с горизонтальной рабочей площадкой, в уровень верха которой впи­сы­ваются желоба для транспортировки чугуна и шла­ка, футерованные высокостойкими огнеупор­ны­ми массами, с кольцевой площадкой для обслу­жи­вания фурменных приборов.При этом литейный двор оборудуется гидро­пушками, гидромашинами для вскрытия чугунных леток, гидроманипуляторами поставки АОЗТ «Днеп­­ро­гидромаш», гидрожелобами для разливки чугуна и шлака, однобалочными мостовыми элект­ри­ческими кранами, набором гидрогрейферов и ремонтного оборудования. Все это значительно сокращает объем трудо­ем­ких работ на горне, обеспечивает улучшение усло­вий труда, увеличивает межремонтный срок отдельных узлов и агрегатов, значительно сокра­щает вредные выбросы в атмосферу. Конечная запыленность отводимого в атмосферу воздуха составляет не более 40 мг/м3, что соответствует со­временным требованиям по защите атмосфер­ного воздуха.Кроме этого, в проектах института большое вни­мание уделяется энергосбережению и экономии топлива. Так, например, нами выполнены рабочие проекты вдувания пылеугольного топлива в до­мен­ные печи №№ 5-9 ОАО «Криворожсталь», раз­ра­ботаны ТЭО на строительство установок по вду­ванию пылеугольного топлива в доменные печи ОАО «Запорожсталь» и ОАО «ММК им. Ильича».Многолетний опыт работы доменных печей и расчеты показывают, что вдувание в горн печи 150 кг/т чугуна пылеугольного топлива позволяет обеспе­чить: экономию сухого скипового кокса – 50 кг/т чугуна и до 100 м3/т природного газа; сни­же­ние эксплуатационных затрат в доменном цехе на 3,5%; срок окупаемости капитальных затрат 2,1 го­да.Однако, в большому нашему сожалению эти вы­сокоэффективные проекты до настоящего вре­мени не внедрены в производство.Институтом выполняются и реализуются также проекты: внедрения установок утилизации тепла отхо­дя­щих дымовых газов воздухонагревателей до­мен­ных печей за счет подогрева доменного газа и воздуха, что позволяет экономить природный газ на одной установке до 8-10 тыс. т.у.т/год. Такая уста­новка по проекту института внедрена в 2004 году на доменной печи № 2 ОАО «Запорожсталь». Считаем целесообразным строительство таких установок на каждой доменной печи; внедрения газовых утилизационных бескомпрессорных турбин (ГУБТ), что позволяет вернуть в производство до 40% электроэнергии, потреб­ляе­мой печью. Выполнены проекты установок ГУБТ за доменными печами №№ 2,3,4 и 5 для ОАО «Запорожсталь» и доменными печами №№ 7,8 и 9 для ОАО «Миттал Стил Кривой Рог». Однако опыт использования энергии давления колошни­ко­вого газа пока не получил практической реали­зации. СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВООсновными мероприятиями по техническому переоснащению сталеплавильного производства являются следующие: замена мартеновского способа производства ста­ли на конвертерный или электросталеп­ла­виль­ный, где расходуется 3-20 м3 газа на тонну стали, против 100 м3/т в мартеновском производстве; перевод сталеплавильных цехов на непре­рыв­ную разливку стали с обеспечением горячего по­са­да литой заготовки на прокатные станы. Это поз­во­лит увеличить выход проката на 8-15% и сокра­тить расход природного газа на 30-50 м3/т; использование отходящих газов сталепла­ви­ль­ных агрегатов для нагрева потребляемой шихты и для производства других видов энергии. Для реализации вышеперечисленных меро­прия­­тий институтом разработаны проекты:Замены мартеновского производства: для ОАО «Запорожсталь» на конвертерное произ­водство; для ОАО «Нижнеднепровский трубопрокатный завод» на электросталеплавильное. Перевода на непрерывную разливку стали кон­вер­терных цехов: ОАО «Днепропетровский метал­лур­гический завод им. Петровского», ОАО «Днеп­ров­ский металлургический комбинат им. Дзер­жин­ского», ОАО Миттал Стил Кривой Рог».Горячего посада литой заготовки: на ОАО «За­по­рож­сталь».Использования отходящих газов конвертеров: в кислородно-конвертерном цехе ОАО «Запорож­сталь». ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВООсновными направлениями развития и рекон­ст­рукции прокатного производства являются: перевод работы прокатных станов на литую заготовку, что дает экономию металла до 15% с эко­номией топлива и электроэнергии на всех переделах; реконструкция существующих печных агре­га­тов с применением волокнистых материалов, применение рейтеров на подовых трубах, примене­ние эффективных топливо-сжигающих устройств, автоматизация управления тепловым режимом, что позволит экономить топливо от 0,05 тут/т проката; совмещение процессов разливки заготовки (слябов) на МНЛЗ и прокатки в едином комплексе, т. е. создание литейно-прокатных комплексов, что позволяет экономить энергоресурсы;        расширение применения сводового отопления с помощью плоско-пламенных горелок при проек­ти­ровании новых и реконструкции действующих нагревателей печей, что дает экономию топлива до 15%; горячий посад слябов в нагревательные печи широкополосных станов горячей прокатки. Эконо­мия топлива составит 0,125 Гкал/т; внедрение новых конструкций высокотем­пе­ра­турных рекуператоров с подогревом воздуха до 500-600°C и соответствующих приборов и арма­ту­ры, что позволит увеличить экономию топлива на 5-7% по сравнению с существующими рекупера­то­рами; работа нагревательных и термических печей при оптимальных температурах подогрева воздуха и низкокалорийного газа в рекуператорах. Эконо­мия топлива 5-10%. Реализуя вышеперечисленные направления, инсти­тутом выполнены проекты: реконструкции непрерывного тонколистового стана НТЛС 1680 для ОАО «Запорожсталь», преду­смат­ривающей прокатку всего сортамента полос по схеме «слиток-сляб-рулон». Экономия природ­но­го газа достигает 200 млн. кг у.т/год за счет тран­зит­ной прокатки слябов без использования мето­дических печей для их подогрева, а также за счет использования эндопанелей, которыми накрывают транс­портный рольганг от слябинга до черновых клетей стана. Экономия электрической энергии составит 15 млн. квтч/год. Основными направлениями развития и рекон­струкции трубопрокатного производства являются: модернизация трубопрокатного и трубосва­роч­но­го агрегата с заменой части устаревшего и уста­нов­кой нового оборудования, обеспечивающая расширение диапазона размеров и номенклатуры продукции; установка современного отделочного обо­ру­дования и приборов неразрушающего контроля, а также маркировки и упаковки труб; сооружение новых линий термообработки с по­следующей отделкой труб; строительство отделений антикоррозионного покрытия труб. Реализация указанных мероприятий позволяет обеспечить высокое качество труб, удовлетво­ряю­щее требованиям современных отечественных и за­рубежных стандартов, в том числе получать вы­соко­прочные трубы нефтяного сортамента, дефи­цит­ного на внутреннем и внешнем рынках.Кроме этого институт выполняет целый ряд пер­спек­тивных работ и по другим металлургическим пере­делам и направлениям, в том числе прове­де­ны серьезные работы по энергосбережению и экономии материальных и энергоресурсов. Институтом разработано и защищено пятью патентами Украины новое направление по пере­ра­­ботке и утилизации мелкофракционных железо-, известь-, углеродосодержащих отходов путем произ­водства брикетов методом вибропрес­со­ва­ния.В отличии от существующих в настоящее вре­мя способов частичной утилизации отходов тер­ми­ческим способом, предлагаемая технология обес­печивает безотходность процесса, улучшение экологической обстановки на металлургических предприятиях, т. к. не связана с сжиганием топли­ва и выбросами парниковых и вредных газов, осво­бождает предприятия от текущих и накоплен­ных в отвалах отходов.По проекту ГП « УкрГИПРОМЕЗ» в феврале 2006 года была введена в эксплуатацию установка по производству железосодержащих брикетов на основе промышленных отходов на СЗАО «Мол­дав­ский металлургический завод» в г. Рыбница.Разработаны технические предложения по ути­ли­зации промышленных отходов на ОАО «Азов­сталь» и ОАО «Запорожсталь», выполнен рабочий проект для ООО «ОМК-Сталь», г. Выкса, Россия.Расчеты, выполненные на металлургических предприятиях по результатам использования бри­ке­тов, полученных предлагаемым способом, под­твер­ждают снижение затрат по переделу в домен­ных и сталеплавильных цехах от 2,5 до 12 грн. на одну тонну продукции.Использование одной тонны брикетов в домен­ном цехе (в зависимости от химического состава) позволяет сэкономить: 450-560 кг окатышей, 50-60 кг извести, до 20 кг кокса.Производство брикетов по новой технологии явля­ется природоохранным мероприятием, позво­ля­ющим исключить накапливание отходов в отва­лах, уменьшить влияние их на окружающую сре­ду.Институт рекомендует широкое внедрение пред­ла­гаемого способа производства брикетов на ме­тал­лургических предприятиях ГМК, как одного из эффективных способов снижения материало- и энергоемкости продукции.Большой объем проектных работ по реконструк­ции, техническому переоснащению и новому строи­те­льству ГП «УкрГИПРОМЕЗ» выполняет для стран ближнего и дальнего зарубежья, в т. ч. для Рос­сии, Молдавии, Индии, Болгарии и др.По нашему проекту ведется строительство но­во­го завода по производству 1,2 млн. тонн специа­льного листа для производства труб магист­раль­ных трубопроводов в г. Выкса (Нижегородская область), строительство новых цехов и агрегатов на предприятиях «Севергал» (г. Череповец), Таган­рогском металлургическом заводе, Волгоречен­ском металлургическом заводе (Костромская область), Нижнесергинском металлургическом за­воде (Свердловская область), строится Ростовский электрометаллургический завод, Электростальс­кий завод тяжелого машиностроения и др.Основное внимание в своей работе ГП «УкрГИПРОМЕЗ» постоянно уделяет качеству и сер­тификации научно-технической продукции.С 2002 года разрабатывалась и активно внед­ря­лась в производство система менеджмента каче­ства на основе международного стандарта ISO 9001 версии 2000 года, внедрение которой удосто­ве­ряет международный сертификат, полученный от немецкой фирмы ТЮФ СЕРТ в 2003 оду. В фев­рале 2006 года был проведен очередной надзор­ный аудит фирмой ТЮФ НОРД Украина, подтвер­див­ший эффективность действующей в ГП «Укр­ГИПРО­МЕЗ» системы менеджмента качества.Важнейшей стратегической задачей института остается внедрение тотального качественного ме­неджмента с целью выхода на уровень мировых лидеров.Выполнение значительного количества проект­ных работ за последние 5 лет существенно изме­нило технико-экономические показатели работы инсти­тута.Объем производства проектной продукции, вы­пус­­каемой ГП «УкрГИПРОМЕЗ», вырос в 3,5 раза с 10990 тыс.грн. до 38129 тыс.грн., в т. ч. для ме­тал­лургических предприятий Украины в 2,4 раза., для предприятий зарубежных стран в 6 раз.Вместе с ростом объема проектных работ росли численность и среднемесячная заработная плата трудящихся института.За последние годы в ГП « УкрГИПРОМЕЗ» на ра­боту принято 202 человека, из них 185 молодых спе­циалистов, выпускников днепропетровских вузов. Численность возросла с 709 человек в 2002 году до 911 человек в 2005 году.Средняя зарплата по ГП « УкрГИПРОМЕЗ» зна­чи­тельно превышает среднюю зарплату по Украи­не. Институт за эти годы значительно помолодел. Средний возраст трудящихся снизился на 4 года – с 52 до 48 лет.В 2003 и 2004 годах ГП «УкрГИПРОМЕЗ» был признан победителем областного конкурса «Луч­ший работодатель года».Успехи института были бы менее весомыми, если бы не плодотворное творческое сотрудниче­ство с научно-исследовательскими институтами и машиностроительными заводами, в т.ч. с ИЧМ, НМетАУ, Механобрчерметом, УкрГНТЦ «Энерго­сталь», ОАО «Днепротяжмаш», АОЗТ «Днепро­гид­ромаш», ОАО «НКМЗ», ОАО «Азовмаш» и др.Подтверждением этому может служить пример плодотворного сотрудничества специалистов ГП «УкрГИПРОМЕЗ» и ОАО «Днепротяжмаш», кото­рые на протяжении многих лет сотрудничают по со­зданию современных видов высокопроизводи­тель­ного оборудования для металлургических пред­приятий, в т. ч. для доменных цехов, агло­ме­ра­ционных фабрик и т.д.Результатом этого является широкое внедре­ние оборудования ОАО «Днепротяжмаш» во время проведенных недавно капитальных ремонтов с тех­ническим переоснащением доменных цехов.Из серийного оборудования, поставляемого ОАО «Днепротяжмаш» для производства чугуна, наи­более часто используются: засыпные аппа­ра­ты, распределители шихты, толкатели металлур­ги­ческие, холодильные плиты различных конст­рук­ций, клапаны воздухонагревателей, желоба ка­чающиеся для разливки чугуна и шлака, машины для отбора проб газа и замера температуры и др.В проектах института, кроме этого, применены и поставлены ОАО «Днепротяжмаш» стационар­ный роторный вагоноопрокидыватель для метал­лур­гического завода в Аджаокуте (Нигерия), пере­движной вагоноопрокидыватель для ОАО «ДМК им. Дзержинского», а в настоящее время – для ОАО «Запорожсталь».Все вышеперечисленные примеры говорят о том, что развитие и совершенствование основных производств предприятий ГМК происходит, глав­ным образом, за счет реконструкции и техни­чес­кого переоснащения во время проведения капи­таль­ных ремонтов.Однако, несмотря на существенную активи­за­цию металлургических предприятий Украины в воп­росах реконструкции и модернизации основных произ­водственных мощностей, институт беспокоит тот факт, что сегодня мы крайне мало занимаемся третьим передом, т. е. производством проката, труб, а также четвертым переделом – отделкой готового проката и, особенно, труб.Необходимо увеличить темпы внедрения науко­емких технологий, повышения качества про­дук­ции, расширения ее сортамента и улучшения то­вар­ного вида, чтобы не быть окончательно вытес­ненными с мирового рынка металлопродукции.Сегодня ГП «УкрГИПРОМЕЗ» обеспечен ста­би­ль­ными заказами, обладая значительным твор­ческим потенциалом, институт имеет возможность и в дальнейшем наращивать объемы выпуска проект­ной продукции высокого качества, удовлет­воряющей требованиям самых взыскательных Заказчиков.

Источник